Introducción al moldeo por inyección de plástico ABS
1. Las partículas de plástico ABS deben secarse por completo antes del moldeo por inyección. Se requiere que se sequen en aire caliente a 80-90ºCdurante 4 horas, y el barril de almacenamiento es de al menos 50 kg, y las piezas de plástico grandes son más de 100 kg.
2. La temperatura del tubo de inyección cónico está entre 200 y 275ºC.
3. El molde utilizado para el moldeo por inyección debe mantenerse limpio para evitar la contaminación de los productos de moldeo por inyección. La temperatura del molde debe reducirse enfriando el agua.
4. La presión de inyección es de 700-1200 kg/C㎡, y 1400 KG / C㎡es recomendado.
5. Es mejor no usar agente de liberación y usar agente de liberación a base de agua cuando sea necesario.
6. Si el material nuevo se mezcla con el material reciclado, el material reciclado no deberá exceder el 30%. Es necesario alargar el tiempo de secado y procurar que el material reciclado no se contamine. Al inyectar piezas de plástico brillantes y planas, es mejor no utilizar materiales reciclados.
7. Las piezas de plástico después del moldeo por inyección deben sacarse con guantes blancos e inmediatamente empaquetarse con cinta adhesiva para evitar golpes en la superficie lisa.
8. Las piezas de plástico se almacenarán en cestas de plástico para evitar la extrusión y la deformación, lejos de los talleres de alta temperatura. Cada capa de piezas de plástico estará separada por cartón, con un máximo de tres capas.
9. El taller de moldeo por inyección requiere reducir el polvo al mínimo para evitar que el polvo se adhiera a la superficie del molde.
10. La velocidad de disparo debe ser lenta, el tiempo de disparo debe ser largo y la estanqueidad debe ser buena.
11. El tiempo de mantenimiento de la presión debe ser de 2 a 5 segundos. El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado corto y la contracorriente del ABS a menudo conduce a la deformación de los productos formados en la entrada.
